電極材料として、最初に電気と熱を行う必要があります。電気放電の機械加工では、部分排出により、電極とワークピースの間のギャップ温度は2000〜3000°であるため、電極材料を高温にさらす必要があります。電極材料の融点が比較的低い場合、高電流は迅速な処理に使用できないため、処理速度が低く、処理コストが増加します。理論的には、タングステンまたはタングステン合金が最高の電極材料です。タングステン電極は、高強度、高密度、3400°に近い融点を備えています。電気放電加工では、タングステン電極の実際の損失は非常に少ないです。 Ultrafine Graphiteは、1970年代に開発された新しいタイプのグラファイト材料であり、主に電気排出機の精密処理電極に使用されます。
ただし、タングステン電極には2つの問題があります。1。タングステンを処理するのは非常に困難です。 2。高価。 1960年代以来、微細構造化グラファイトは、電気放電加工（EDM）マシンの大まかな機械加工の電極材料として選択されています。 1960年代の電気放電加工（EDM）機械で使用される電極材料では、金属材料が80％を占め、グラファイト材料は20％しか構成していませんでした。
銅電極と比較して、超微細なグラファイト電極には明らかな優位性があります。
最初のものは追加速度です。 1時間あたりの金属エッチングの量は、処理速度と呼ばれます。超微粒子グラファイト電極の処理速度は、銅電極の処理速度よりも1.5〜3倍高速です。高電流条件下で広い領域で処理できます。ただし、銅電極の融点は比較的低いため、処理電流は限られています。
さらに、処理後のワークピースの輪郭の共通の力は、電極材料が耐摩耗性であるかどうかに密接に関連している加工精度です。電気放電の機械加工中に、電極材料の損失はいくつかあります。 4種類の損失、つまりボリュームの損失、エンドフェイスの損失、サイドフェイスの損失、コーナー損失のうち、コーナー損失は最大です。コーナー損失の大きさは、電極のサービス寿命を決定します。最終処理ホイールは、電極の角と縁の電極摩耗によって決定されるため、電極の最も弱い部分が摩耗に効果的に抵抗できる場合、電極は最長のサービス寿命を持ちます。
ウルトラフィングラファイトロッドの融点は、銅の融点よりも2000年です。ウルトラフィングラファイトロッドの強度は銅の強度よりも高く、処理中のコーナーの損失は非常に少ないです。これは、ウルトラフィングラファイトのサービス寿命が長く、処理コストが銅電極のそれよりも低いことを意味します。
第二に、非常に正確な処理を実行できます。 13×13mmのウルトラフィングラファイトロッドでは、直径0.02mmの2,813穴を掘削でき、各穴の間の距離は0.05mmです。ただし、ウルトラフィングラファイトよりも強度が低い銅は、そのような正確な処理を達成することができません。
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